Strumenti e tecniche di produzione snella - Con le aziende e le unità produttive che vengono aggiornate a pratiche più recenti ed efficienti, diventa evidente la necessità di strumenti e tecniche di produzione per migliorare questa situazione. La produzione sta guadagnando slancio man mano che il mercato mondiale avanza ogni giorno. Con le nuove imprese che stanno aumentando il taglio e la domanda nei mercati globali, è necessario che le aziende facciano il passo migliore e soddisfino le esigenze e le richieste sempre crescenti.

Un aumento della domanda richiederebbe un aumento della produzione o manifatturiera. Ciò significherebbe mantenere lo stesso alto livello di qualità, con riduzione degli sprechi e un periodo di tempo più breve, senza inflazione dei costi. Al fine di mantenere un forte controllo su tutti questi fattori ed elementi, è necessario conoscere i concetti e gli approcci utilizzati in tutto il mondo, per rendere la produzione / produzione attiva e funzionante nel modo più efficiente. E questo è esattamente ciò che vedremo in questo articolo, prendendo in considerazione uno dei sistemi più richiesti nel paradigma di gestione del progetto: Lean Manufacturing.

Cos'è la Lean Manufacturing?

Spesso chiamato semplicemente "Lean", Lean Manufacturing è essenzialmente un metodo che viene utilizzato per l'eliminazione dei rifiuti (o, Muda) lungo il flusso di valore di un particolare flusso di lavoro di produzione. Una caratteristica peculiare di Lean Manufacturing è il fatto che tiene conto del sovraccarico di risorse e anche dell'irregolarità del carico di lavoro attraverso il flusso di valori. Lean Manufacturing mira a portare una distribuzione uniforme del lavoro, o a compensare i tempi di lavoro, e garantire che la produzione non sprechi nessuno dei principali fattori aziendali di: qualità, tempo, costi e risorse.

Lean Manufacturing si concentra sul flusso di valori e si assicura che ogni componente o processo che aggiunge valore sia portato in primo piano e quelli che non aggiungono alcun tipo di valore al flusso di lavoro vengano eliminati dal flusso di lavoro; quindi, il termine " magro ".

Ideato da Toyota Production System, Lean Manufacturing mira a migliorare l'esperienza complessiva del cliente e si concentra sulla riduzione o l'eliminazione completa dei 7 tipi di rifiuti. Questi rifiuti sono i seguenti: (TIMWOOD)

  • Trasporto
  • Inventario
  • Movimento
  • In attesa
  • Sovrapproduzione
  • Over-elaborazione
  • difetti

6 Strumenti e tecniche di produzione snella

Ora, poiché sei aggiornato con il modo migliore per migliorare il tuo processo di produzione e produzione, diventa essenziale per te conoscere i diversi strumenti e le tecniche utilizzate in Lean Manufacturing e sapere come usarli e dove. Quindi, immergiamoci nei 6 strumenti e tecniche più utilizzati e di base, ma efficaci, che devi conoscere.

  1. 5S

All'interno del paradigma di Lean Manufacturing, 5S è uno strumento giapponese semplice ma potente, utilizzato allo scopo di organizzare un posto di lavoro in modo molto sistematico, pulito e sicuro. Questa organizzazione migliora la produttività, gli sforzi di standardizzazione del lavoro e aiuta nella gestione visiva.

5S garantisce che un'unità produttiva o produttiva sperimenti la standardizzazione durante tutto il suo flusso di lavoro, a tutti i livelli del processo. Con le pratiche operative standard al seguito, diventa più facile per il lavoro procedere in modo efficiente, sicuro e ripetibile. In questo modo le iterazioni possono avvenire a velocità più elevata, promuovendo così livelli più alti di produzione.

Per un'organizzazione che implementa 5S, questo strumento diventa la prima pietra per tutti gli altri strumenti di Lean Manufacturing da utilizzare e organizzare in modo efficace. Lo strumento 5S funziona metodicamente in 5 fasi. Queste 5 fasi sono definite in giapponese e sono traslitterate in inglese per formare 5 termini "S". Sono i seguenti:

  • 5S Seiri - o, Sort, è il primo passo della 5S e prevede l'ordinamento di tutto il disordine e il disordine all'interno del posto di lavoro, mantenendo solo gli elementi importanti ed estremamente utili nell'area di lavoro.
  • 5S Seiton - o, Straighten, è il passo successivo che determina il processo di organizzazione degli oggetti declinati in modo efficiente in modo da essere utilizzato secondo i principi dell'ergonomia. Questo passaggio garantisce che ogni singolo oggetto abbia il suo posto e che gli oggetti tornino al loro posto.
  • 5S Seiso - o, Sweep, è il passaggio che prevede una pulizia approfondita dell'area di lavoro, degli strumenti da utilizzare, di tutti i sistemi, macchine e attrezzature da utilizzare nell'unità produttiva dell'azienda. Ciò garantirà che tutti gli apparecchi utilizzati durante la produzione e l'assemblaggio siano come nuovi per eliminare qualsiasi non conformità che potrebbe sorgere a causa di difficoltà tecniche.
  • 5S Seiketsu - o, Standardize, garantisce che qualsiasi lavoro svolto nei primi 3 passaggi sia ora standardizzato di conseguenza. Ciò si basa sugli standard comuni e su come dobbiamo lavorare tra i team. La standardizzazione è un componente chiave all'interno di Lean Manufacturing, quindi diventa una fase cruciale.
  • 5S Shitsuke - o, Sustain, è la fase finale che garantisce che la società rispetti gli standard rispettati e conformi. Questa fase prevede la pulizia e l'auditing dei processi, degli strumenti e delle attrezzature. È durante questa fase che la routine lavorativa diventa una cultura.

  1. Produzione cellulare

Il concetto di produzione cellulare aumenta il diverso mix di prodotti in una singola unità di produzione, trattando al contempo i rifiuti minimi. Andando alle basi di questa tecnica, dobbiamo capire cos'è una cellula. Una cella può essere costituita da aree di lavoro / stazioni di lavoro e attrezzature disposte in modo adeguato in modo da facilitare il regolare funzionamento del flusso di lavoro. Ciò significherebbe la lavorazione regolare dei materiali e degli elementi attraverso un processo. Questa cellula vanta anche di operatori addestrati che sono qualificati per lavorare al suo interno.

La produzione cellulare dipende molto bene dalla disposizione di tutti i componenti all'interno di un'area di lavoro in produzione e può portare a grandi vantaggi se implementata correttamente. Un principio all'interno della produzione cellulare è quello del flusso monopezzo. Questo concetto garantisce che il prodotto passi attraverso il processo di produzione in una singola unità alla volta senza interruzioni vaghe o improvvise. Anche il ritmo impostato sul processo sarebbe quello definito e previsto dalle esigenze del cliente e dal tasso di domanda.

La produzione cellulare affronta il problema della ristorazione alle molteplici linee di prodotti richieste dai clienti. Questa tecnica raggruppa prodotti simili in modo da elaborarli nella stessa sequenza e sulla stessa attrezzatura. Ciò riduce il tempo che si perderebbe nel passaggio tra i diversi prodotti e offre la linea di produzione con unità di prodotti più piccole e contenibili. La produzione cellulare garantisce inoltre che lo spazio sia effettivamente utilizzato in tutti i casi di produzione. Oltre a questi, la produzione cellulare contribuisce anche a ridurre i tempi di consegna e migliorare la produttività della linea di produzione. Con molta chiarezza, questa tecnica, all'interno di Lean Manufacturing, migliora anche la flessibilità e la trasparenza tra le diverse linee di prodotti e migliora il lavoro di squadra e la comunicazione tra i vari reparti.

  1. Miglioramento continuo

Rimanendo fedele al suo nome, Continuous Improvement è una metodologia all'interno di Lean Manufacturing che sostiene il seguito di pratiche formali o un insieme informale di regole e linee guida. Più che una metodologia, l'atteggiamento di voler costantemente migliorare è ciò che viene influenzato da questo strumento. Il miglioramento continuo, spesso noto come Miglioramento rapido, aiuta a semplificare tutti i flussi di lavoro distribuiti all'interno dell'ambiente di produzione. Ciò promuove flussi di lavoro efficienti e flussi di lavoro efficienti aiutano a risparmiare tempo, costi e risorse. Pertanto, questo soddisfa il concetto principale alla base di Lean Manufacturing. Ogni attività è intrapresa al fine di migliorare continuamente con il tempo e ogni risorsa che lavora per il miglioramento di servizi, prodotti o processi è adeguatamente addestrata e messa a punto per l'uso.

Il miglioramento continuo segue il ciclo di qualità che procede, chiamato ciclo Deming, o ciclo PDCA, che comprende 4 fasi che il prodotto o il processo deve attraversare. Sono i seguenti:

  • Piano : in questa fase viene identificata un'opportunità di cambiamento e viene eseguita la pianificazione per realizzare questo cambiamento all'interno del sistema.
  • Esegui : una volta completata e verificata la pianificazione, il piano viene quindi eseguito per l'implementazione della modifica all'interno del sistema.
  • Verifica : in questa fase, i dati vengono raccolti e visualizzati per verificare il successo della modifica, che è stata implementata. I risultati vengono analizzati al fine di determinare se la modifica apportata ha avuto esito positivo.
  • Atto : una volta stabilito che la modifica ha esito positivo, il piano viene implementato su una scala molto più ampia e ha luogo una valutazione continua. Ancora una volta, la fase di controllo è seguita dopo un'implementazione su larga scala.

  1. jidoka

In giapponese, il termine coniato "Jidoka" può essere definito come "automazione con intervento umano". Questo termine acquistò importanza durante il diciannovesimo secolo quando il telaio automatico autoalimentato fu messo in atto da Sakichi Toyoda, fondatore dei gruppi di società Toyota. Questo telaio automatico si fermerebbe se rilevasse un'interruzione del thread durante il processo di incombenza. L'operatore che maneggiava il telaio interveniva e fissava il filo prima di riprendere la funzione.

Ciò significherebbe che ogni volta che viene rilevata una rottura, il processo di produzione si interrompe temporaneamente, fino a quando non viene risolto. In questo modo non è stato nemmeno prodotto alcun prodotto difettoso, garantendo al 100% qualità ai clienti. Inoltre, è stato necessario un solo operatore per gestire l'intera operazione, che era essenzialmente economica: miglioramento della produttività del processo. In breve, il processo ha messo in atto tutti i principi e le filosofie di Lean Manufacturing e il processo è simile al seguente:

Il sistema rileva un'anomalia e la comunica al sistema principale

↳ Rilevamento della deviazione dal normale flusso di lavoro

↳ La produzione si interrompe

↳ L'operatore / supervisore / gestore verifica il problema e risolve il problema

↳ Tutte le modifiche apportate sono incorporate per riflettere nel flusso di lavoro standard

In questo modo è possibile alimentare tutti i difetti e le anomalie e quando un flusso di lavoro si discosta da questo flusso standardizzato, il sistema può immediatamente farvi sapere per correggere e alimentare la prossima anomalia.

  1. Manutenzione produttiva totale

I tempi di fermo macchina rappresentano una seria preoccupazione per una linea di produzione e possono causare problemi dannosi se il problema non viene risolto in tempo. L'affidabilità delle macchine e delle attrezzature sulla linea di produzione è una delle preoccupazioni affrontate all'interno di Lean Manufacturing, con l'aiuto dello strumento, Total Productive Maintenance. La creazione di un programma di manutenzione produttiva totale diventa una necessità in un ambiente di produzione snella.

Il programma di manutenzione produttiva totale è essenzialmente composto da 3 componenti, che aumentano il funzionamento della linea di produzione / fabbricazione. Sono i seguenti:

  • Manutenzione preventiva - Queste sono attività di manutenzione pianificate ed eseguite regolarmente e non semplici controlli casuali condotti dai lavoratori. Qui si prevede che l'equipaggio esegua una manutenzione periodica e completa delle attrezzature per tutte le macchine per verificare eventuali anomalie nel funzionamento. Ciò assicurerà che non si verifichino guasti improvvisi e aumenti la produttività di ciascuna apparecchiatura.
  • Manutenzione correttiva - Questo tipo di manutenzione ruota attorno alla decisione se è necessario riparare o acquistare del tutto nuove apparecchiature. Ha senso che alcune macchine che subiscono guasti frequenti siano esaminate e sostituite completamente per ulteriori perdite di denaro e risorse o persino qualità.
  • Prevenzione della manutenzione : questo componente garantisce che le macchine acquistate siano quelle giuste. Una macchina che è difficile da mantenere causerà solo maggiori problemi e perdita di investimenti per l'organizzazione. I lavoratori avranno difficoltà a mantenerlo continuamente, con conseguenti gravi perdite.

  1. Gestione della qualità totale

Importante tecnica di Lean Manufacturing, Total Quality Management è un programma di qualità continua volto a creare un lavoro di squadra tra i reparti, a riunirsi e garantire un flusso di lavoro autosufficiente, producendo una qualità ottimale dei prodotti. TQM si occupa della gestione partecipativa e si concentra sulle esigenze e le richieste del cliente, allineando di conseguenza il processo di produzione e le scadenze. Total Quality Management esamina i seguenti componenti chiave come parte della sua definizione tecnica:

  • Coinvolgimento e formazione dei dipendenti
  • Team di risoluzione dei problemi
  • metodi statistici
  • Processo e non persone
  • Concentrarsi su obiettivi a lungo termine
  • La qualità è definita dalle esigenze dei clienti
  • Il coinvolgimento diretto dell'alta dirigenza è essenziale per determinare il cambiamento e aumentare le misure prese per la qualità
  • L'incremento della qualità è uno sforzo continuo e uno che deve essere continuato come piano a lungo termine
  • Miglioramento del processo di lavoro e manutenzione della linea di produzione
  • L'analisi sistematica dopo la raccolta dei requisiti è essenziale
  • La raccolta dei requisiti dovrebbe avvenire con ciascun dipartimento coinvolto e tutti i dipendenti all'interno di quel dipartimento

Sommario

Ognuno di questi strumenti e tecniche offre un proprio sistema di produzione snella e completo. Mentre il 5S e il miglioramento continuo insieme ad altri strumenti, come Kaizen, promuovono la fondazione di Lean Manufacturing, Jidoka e strumenti come JIT (Just-In-Time) si dimostrano i pilastri di Lean Manufacturing, fornendo il supporto necessario alla qualità struttura che promuove.

La produzione cellulare si presenta come una solida metodologia all'interno del mondo Lean Manufacturing e offre di essere un ottimo strumento per la linea di produzione per ridurre tempi e costi e utilizzare risorse e spazio in modo efficace. Infine, TQM assicura che la qualità non venga mai trascurata aumentando allo stesso tempo la produttività di macchine e processi.

Lean Manufacturing è un modo importante di gestione nel mondo della produzione / produzione i cui concetti sono entrati lentamente e costantemente nel mondo degli affari e si sono dimostrati utili in tutti gli strati di queste attività. L'uso di Lean Manufacturing consiste nel comprendere i concetti alla base di questi strumenti e tecniche. Una volta acquisiti familiarità con questi concetti, l'implementazione può essere basata sulla cultura del lavoro e sullo stile di produzione, in quanto Lean Manufacturing è riuscita a raggiungere il successo in tutti i diversi settori e forme di business.

Categoria:

Sviluppo dell'imprenditorialità